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数字化孪生体将机器设计推向新的水平

为了跟上机器设计行业的发展步伐，公司需要根据时间和预算巧妙地平衡创新与新品发布速度。通常，一旦实体样机显露出疏漏和错误，调试期间新设计的问题将会显而易见。

事实上，考虑到新设计对于许多公司的成功而言至关重要，在调试过程中发现的设计问题通常会被简单地视为开展业务的成本。然而在机器设计行业，一些公司在前期设计阶段投入了大量资源，这显着地减少了在后期开发过程中遇到的问题。

数字化孪生体有助于在一个统一的建模环境中解释整个系统的动态变化，从而提供有关组件交互的特定信息。有了这些信息，工程师就掌握了一种新的工具，可以发现设计问题，尤其是当产品涉及到崭新的、未经测试的设计时。在新产品研发的概念阶段，数字化孪生体发挥着重要的作用，让工程师能够以新的方式开展设计工作。

除了提升概念开发阶段的安全性和效率，工程师还可以通过将数字化孪生体技术用于虚拟设计和调试来实现一系列的其他优势。并且，利用虚拟现实 (VR) 和增强现实 (AR) 等新技术，员工可以在工厂运行之前体验到生产环境和制造过程。这些技术还可以在过程启动并运行后简化设备交互。

未来工厂

分析师估计，到 2020 年，互联设备数量将达到 310 亿台，而到 2025 年将达到 750 亿台，其中有三分之一到二分之一的设备用于工业环境。**互联制造的世界即将到来，现在是时候支持智能制造战略以优化自动化技术并增强当下乃至未来的竞争力。

面向未来的信息基础架构将集成 IT 与 OT，让关键过程数据不再孤立存在。您可以采集并分析实时数据，帮助工作人员在符合合规性的同时做出更明智的决策。可扩展的分析工具可将您的原始数据转化为可操作的自定义信息，您可以在任何组织级别分阶段部署该工具，为您的业务增加价值，并帮助您解决各类或简单或复杂的挑战。未来工厂将整合高级分析、数据驱动型运营、数字化、智能安全和网络安全风险这些领域的*新技术。